వాల్వ్ కాస్టింగ్ యొక్క సాధారణ లోపాల విశ్లేషణ మరియు మెరుగుదల

 1. స్టోమా
    ఇది లోహం యొక్క పటిష్ట ప్రక్రియలో తప్పించుకోని వాయువు ద్వారా ఏర్పడిన చిన్న కుహరం. దీని లోపలి గోడ మృదువైనది, వాయువు కలిగి ఉంటుంది మరియు అల్ట్రాసోనిక్ తరంగాలకు అధిక ప్రతిబింబం కలిగి ఉంటుంది, కానీ ఇది ప్రాథమికంగా గోళాకార లేదా దీర్ఘవృత్తాకారంగా ఉన్నందున, అంటే ఇది పాయింట్ ఆకారంలో ఉన్న లోపం, ఇది ప్రతిబింబించే తరంగ వ్యాప్తిని ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉక్కు కడ్డీలోని రంధ్రాలు ఫోర్జింగ్ లేదా రోలింగ్ తర్వాత ప్రాంత లోపాలుగా చదును చేయబడతాయి, ఇది అల్ట్రాసోనిక్ పరీక్ష ద్వారా కనుగొనడం ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.

     2. సంకోచం మరియు సచ్ఛిద్రత

     కాస్టింగ్ లేదా స్టీల్ ఇంగోట్ చల్లబడి, పటిష్టం అయినప్పుడు, వాల్యూమ్ తగ్గిపోతుంది, మరియు చివరి ఘనమైన భాగం బోలు లోపం ఏర్పడుతుంది ఎందుకంటే ఇది ద్రవ లోహంతో భర్తీ చేయబడదు. పెద్ద మరియు సాంద్రీకృత శూన్యాలు కుదించే కావిటీస్ అని పిలుస్తారు, మరియు చిన్న మరియు చెల్లాచెదురైన శూన్యాలు సచ్ఛిద్రత అంటారు. అవి సాధారణంగా ఉక్కు కడ్డీ లేదా కాస్టింగ్ మధ్యలో చివరి ఘనమైన భాగంలో ఉంటాయి. లోపలి గోడ కఠినమైనది మరియు దాని చుట్టూ అనేక మలినాలు మరియు చిన్న రంధ్రాలు ఉన్నాయి. ఉష్ణ విస్తరణ మరియు సంకోచం యొక్క చట్టం కారణంగా, సంకోచ రంధ్రాలు అనివార్యం, కానీ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులను బట్టి అవి వేర్వేరు ఆకారాలు, పరిమాణాలు మరియు స్థానాలను కలిగి ఉంటాయి. అవి కాస్టింగ్ లేదా కడ్డీ శరీరానికి విస్తరించినప్పుడు, అవి లోపాలుగా మారుతాయి. ఉక్కు కడ్డీని కుదించే కుహరాన్ని కత్తిరించి, బిల్లెట్ ఫోర్జింగ్ సమయంలో ఫోర్జింగ్‌లోకి తీసుకువస్తే, అది అవశేష సంకోచ కుహరం అవుతుంది (కుదించే కుహరం అవశేషాలు, అవశేష సంకోచ గొట్టం).

    3. స్లాగ్ చేరిక

    స్మెల్టింగ్ ప్రక్రియలో, కొలిమి శరీరంలోని స్లాగ్ లేదా వక్రీభవన పదార్థం తొక్కబడి ద్రవ లోహంలోకి ప్రవేశిస్తుంది మరియు పోయడం సమయంలో కాస్టింగ్ లేదా స్టీల్ ఇంగోట్ బాడీలో పాల్గొంటుంది, స్లాగ్ చేరిక లోపం ఏర్పడుతుంది. స్లాగ్ చేరికలు సాధారణంగా ఒంటరిగా ఉండవు, అవి తరచుగా దట్టంగా లేదా వేర్వేరు లోతుల వద్ద చెదరగొట్టబడతాయి. అవి వాల్యూమెట్రిక్ లోపాలను పోలి ఉంటాయి కాని తరచూ కొంతవరకు సరళతను కలిగి ఉంటాయి. 4. చేరికలు

    స్మెల్టింగ్ ప్రాసెస్-లోహరహిత చేరికల సమయంలో ప్రతిచర్య ఉత్పత్తులు (ఆక్సైడ్లు, సల్ఫైడ్లు మొదలైనవి) లేదా లోహ భాగాలలోని కొన్ని సంకలనాలు పూర్తిగా కరగబడవు మరియు అధిక సాంద్రత, అధిక- వంటి లోహ చేరికలను ఏర్పరుస్తాయి. ద్రవీభవన-భాగాలు-టంగ్స్టన్, మో మరియు మొదలైనవి.

     5. విభజన

     కాస్టింగ్ లేదా స్టీల్ కడ్డీలలో వేరుచేయడం ప్రధానంగా స్మెల్టింగ్ ప్రక్రియలో ఏర్పడిన కూర్పు విభజన లేదా అసమాన కూర్పు పంపిణీ కారణంగా లోహ ద్రవీభవన ప్రక్రియను సూచిస్తుంది. వేరు చేయబడిన ప్రాంతం యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు మొత్తం మెటల్ మాతృక యొక్క యాంత్రిక లక్షణాల నుండి భిన్నంగా ఉంటాయి మరియు వ్యత్యాసం అనుమతించదగిన ప్రమాణాన్ని మించిపోయింది స్కోప్ లోపం అవుతుంది.

     6. కాస్టింగ్ పగుళ్లు

     కాస్టింగ్‌లోని పగుళ్లు ప్రధానంగా శీతలీకరణ మరియు పదార్థం యొక్క అంతిమ బలాన్ని మించిన ఘనీకరణ సమయంలో లోహం యొక్క సంకోచ ఒత్తిడి వల్ల సంభవిస్తాయి. ఇది కాస్టింగ్ యొక్క ఆకృతి రూపకల్పన మరియు కాస్టింగ్ ప్రక్రియకు సంబంధించినది, మరియు లోహ పదార్థంలో కొన్ని మలినాలను అధిక కంటెంట్ వల్ల కలిగే పగుళ్లకు కూడా ఇది సున్నితంగా ఉంటుంది. సంబంధిత లక్షణాలు (ఉదాహరణకు, సల్ఫర్ కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు వేడి పెళుసుదనం, భాస్వరం కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు చల్లగా పెళుసుగా ఉండటం మొదలైనవి). ఉక్కు కడ్డీలలో కూడా యాక్సియల్ ఇంటర్‌గ్రాన్యులర్ పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. తరువాతి బిల్లెట్ ఫోర్జింగ్‌లో వాటిని నకిలీ చేయలేకపోతే, అవి క్షమాపణల్లోనే ఉండి క్షమాపణలలో అంతర్గత పగుళ్లు అవుతాయి.

    7. కోల్డ్ కంపార్ట్మెంట్

    ఇది కాస్టింగ్స్‌లో ప్రత్యేకమైన లేయర్డ్ లోపం, ఇది ప్రధానంగా కాస్టింగ్ యొక్క కాస్టింగ్ ప్రాసెస్ డిజైన్‌కు సంబంధించినది. ద్రవ లోహాన్ని పోసేటప్పుడు స్ప్లాషింగ్, దొర్లే, పోయడం అంతరాయం లేదా రెండు తంతువులు (లేదా వేర్వేరు దిశల నుండి బహుళ తంతువులు) వలన ఇది సంభవిస్తుంది. ) లోహ ప్రవాహం కలుస్తుంది మరియు ఇతర కారణాలు, ఎందుకంటే ద్రవ లోహ ఉపరితలం యొక్క శీతలీకరణ ద్వారా ఏర్పడిన సెమీ-సాలిడ్ ఫిల్మ్ కాస్టింగ్ బాడీలో ఉండి డయాఫ్రాగమ్ లాంటి ప్రాంత లోపాన్ని ఏర్పరుస్తుంది.

    8. చర్మాన్ని తిప్పండి

    ఉక్కు తయారీ సమయంలో ఉక్కు కడ్డీని లాడిల్ నుండి ఇంగోట్ అచ్చుకు పోస్తారు. పోయడం యొక్క అంతరాయం మరియు విరామం కారణంగా, గాలిలో పోసిన ద్రవ లోహం యొక్క ఉపరితలం వేగంగా చల్లబడి ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ ఏర్పడుతుంది. పోయడం కొనసాగుతున్నప్పుడు, కొత్తగా పోసిన ద్రవ లోహం దానిని తొలగిస్తుంది. ఉక్కు కడ్డీ శరీరాన్ని విచ్ఛిన్నం చేయడం మరియు మార్చడం ద్వారా ఏర్పడిన డీలామినేషన్ (ఏరియా) లోపం, ఉక్కు కడ్డీ యొక్క తదుపరి బిల్లెట్ ఫోర్జింగ్‌లో నకిలీ చేయడం ద్వారా దీనిని తొలగించలేరు.

     9. అనిసోట్రోపి

     కాస్టింగ్స్ లేదా స్టీల్ కడ్డీలు చల్లబడి, పటిష్టం అయినప్పుడు, ఉపరితలం నుండి కేంద్రానికి శీతలీకరణ రేటు భిన్నంగా ఉంటుంది, కాబట్టి వేర్వేరు స్ఫటికాకార నిర్మాణాలు ఏర్పడతాయి, ఇది యాంత్రిక లక్షణాల యొక్క ఎనిసోట్రోపిలో వ్యక్తమవుతుంది, ఇది శబ్ద లక్షణాల యొక్క ఎనిసోట్రోపికి కూడా దారితీస్తుంది, అంటే, కేంద్రం నుండి మధ్య వరకు. ఉపరితలం ధ్వని మరియు ధ్వని అటెన్యుయేషన్ యొక్క విభిన్న వేగాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ఈ అనిసోట్రోపి యొక్క ఉనికి కాస్టింగ్ యొక్క అల్ట్రాసోనిక్ పరీక్ష సమయంలో లోపాల పరిమాణం మరియు స్థానాన్ని ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.

3. అభివృద్ధి చర్యలు

    (1) ద్రవీభవన పరికరాలు కరిగిన ఇనుము యొక్క కూర్పుకు హామీ ఇచ్చే పేలవమైన సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు ఇసుక మిక్సింగ్ పరికరాల స్థిరత్వం మంచిది కాదు. కరిగిన ఇనుము యొక్క కూర్పు కోక్, కొలిమి రకం, గాలి పరిమాణం మరియు ముడి పదార్థ పరిస్థితులు వంటి అనేక కారకాలచే పరిమితం చేయబడింది; రెసిన్ ఇసుక ఉష్ణోగ్రత, రెసిన్ మరియు యాసిడ్ అదనంగా వంటి కారకాల ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది. ఉదాహరణకు, ఇసుక తరచుగా పునరుత్పత్తి మరియు శీతలీకరణ మంచం గుండా వెళ్ళదు, తద్వారా ఇసుక యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది ఇసుక అచ్చు యొక్క బలాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది, కాస్టింగ్‌లో తీవ్రమైన ఇసుక విస్తరణకు కారణమవుతుంది మరియు ధోరణిని పెంచుతుంది కాస్టింగ్లో సంకోచం మరియు సచ్ఛిద్రత.

　　(2) కుహరంలో వదులుగా ఉన్న ఇసుక మరియు పోయడం ప్రక్రియలో కరిగిన ఇనుము యొక్క ప్రభావం నేరుగా బొబ్బలు మరియు ఇసుక చేరిక లోపాలకు కారణమవుతుంది.

　　(3) ద్రవీభవన పరికరాలలో కరిగిన ఇనుములో ఎల్లప్పుడూ స్లాగ్ ఉత్పత్తి అవుతుంది. పోయడం సమయంలో, కరిగిన ఇనుములోని ఘన మరియు ద్రవ స్లాగ్ కరిగిన ఇనుముతో కలిసి కుహరంలోకి ప్రవేశించి స్లాగ్ రంధ్రాలను ఏర్పరుస్తుంది.

(4) ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, కరిగిన ఇనుములోని నత్రజని కంటెంట్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదలతో పెరుగుతుంది మరియు కార్బన్ సమానమైన పెరుగుదలతో తగ్గుతుంది. నత్రజని మరియు హైడ్రోజన్ కలిసి ఉన్నప్పుడు, రంధ్రాలను ఏర్పరచడం సులభం, ఇవి ప్రధాన రంధ్రాలు. మూలం.

　　(5) అచ్చు దిగువ ప్లేట్ యొక్క దృ g త్వం తక్కువగా ఉంది మరియు మోడలింగ్ ముందు ఉంచినప్పుడు ఇసుక అచ్చు యొక్క విడిపోయే ఉపరితలం అసమానంగా ఉంటుంది. అచ్చు మూసివేయబడినప్పుడు ఎగువ మరియు దిగువ విడిపోయే ఉపరితలాల మధ్య అంతరం పెద్దది, ఫలితంగా విడిపోయే ఉపరితలం వద్ద పేలవమైన పరిమాణం మరియు ఆకారం ఉంటుంది.

　　(6) 2.2 మీ వాల్వ్ బాడీ అడుగున ఉన్న ఇసుక కోర్ పోయడం ప్రక్రియలో క్రిందికి వెళుతుంది, ఇది పాదాల వద్ద అసమాన గోడ మందానికి ప్రధాన కారణం.　　

　　వాల్వ్ కాస్టింగ్ లోపాల కారణాల ప్రకారం, మేము ఈ క్రింది అంశాల నుండి ప్రధానంగా మెరుగుదల చర్యలు తీసుకున్నాము:

　　(1) కరిగిన ఇనుముతో సమానమైన కార్బన్‌ను తగిన విధంగా పెంచండి మరియు పదార్థం యొక్క స్వీయ-దాణా సామర్థ్యాన్ని పెంచడానికి గ్రాఫిటైజేషన్ విస్తరణను ఉపయోగించండి.

　　(2) పెట్టెను కొట్టేటప్పుడు, అచ్చు ఇసుక యొక్క కాంపాక్ట్నెస్ నిర్ధారిస్తుంది, ఇసుక అచ్చు యొక్క బలం మెరుగుపడుతుంది మరియు కాస్టింగ్ యొక్క స్వీయ-దాణా సామర్థ్యం ప్రోత్సహించబడుతుంది.

　　(3) అచ్చును మూసివేసే ముందు కుహరంలో ఉన్న వదులుగా ఉన్న ఇసుకను పేల్చివేసి, కుహరాన్ని జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి.

　　.

(5) కరిగే ఇనుము యొక్క ఉపరితలంపై ఘన స్లాగ్ పోయడానికి ముందు శుభ్రం చేయండి; ద్వితీయ ఆక్సిడైజ్డ్ స్లాగ్ను ఉత్పత్తి చేయడానికి కరిగిన ఇనుము యొక్క ధోరణిని తగ్గించడానికి కరిగిన ఇనుము యొక్క ప్రారంభ పోయడం ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి; లైనింగ్ యొక్క సంఖ్యలను తగ్గించడానికి కొలిమి తెరిచిన తరువాత ప్రారంభ దశలో వాల్వ్ కాస్టింగ్లను అమర్చడానికి ప్రయత్నించండి. ఉపయోగం తర్వాత పెద్ద మొత్తంలో సన్నని స్లాగ్ ఉత్పత్తి అవుతుంది; 610mm (24in) F బాడీ కవాటాల కోసం, క్రాస్ రన్నర్ అతివ్యాప్తి కోసం, పోసేటప్పుడు ఇతర పారామితులతో కలిపి, వడపోత తెరలు ఇన్లెట్ మరియు అవుట్లెట్ వద్ద వ్యవస్థాపించబడతాయి మరియు ల్యాప్ ఫైబర్ యొక్క బహుళ ముక్కలు ఫిల్టర్ చేయబడతాయి నెట్ ఒకే ముక్క రకానికి మెరుగుపరచబడుతుంది గేటింగ్ సిస్టమ్ యొక్క స్లాగ్ నిలుపుకునే ప్రభావాన్ని మెరుగుపరచడానికి.

(6) కార్బన్ స్టీల్, సాధారణ బూడిద కాస్ట్ ఇనుము లేదా సాగే ఇనుమును ముడి పదార్థంగా సాధ్యమైనంతవరకు వాడండి; కరిగిన ఇనుము యొక్క వాయువును తగ్గించడానికి కరిగిన ఇనుములో Cr మరియు Mn వంటి మిశ్రమ మూలకాల యొక్క కంటెంట్ను తగ్గించండి; దిగువ కోర్ ముందు అన్ని ఇసుక కోర్లను పెయింట్ చేయండి. ఇసుక కోర్ తేమను గ్రహించకుండా నిరోధించడానికి పరిమిత సమయం లోపు నిల్వ చేయాలి; అధిక తేమతో కూడిన వర్షపు రోజులలో లేదా సీజన్లలో, ఇసుక ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే వాయువు మొత్తాన్ని తగ్గించడానికి కోర్ని సెట్ చేయడానికి ముందు కుహరం మరియు ఇసుక కోర్ యొక్క ఉపరితలం కాల్చడానికి బ్లోటోర్చ్ ఉపయోగించడం మంచిది; కరిగిన ఇనుము యొక్క స్వీయ-అలసటను సులభతరం చేయడానికి మరియు స్లాగ్ యొక్క ఉత్పత్తిని తగ్గించడానికి, అధిక-ఉష్ణోగ్రత చిన్న కవాటాలను పోయడం ఉపయోగించండి.

(7) 1067 మిమీ (42 ఇన్) ఎఫ్ బాడీ వాల్వ్ పోసేటప్పుడు, స్థిర ఇసుక మిక్సర్ ముందు అదే దిగువ పలకపై పైకి క్రిందికి కొట్టడం అవసరం, మరియు దిగువ ప్లేట్‌లో శిధిలాలు ఉండకూడదు; వైవిధ్యం యొక్క మూలాన్ని తగ్గించడానికి ఇతర ప్రదేశాలలో ఉంచడానికి ఇది అనుమతించబడదు: దిగువ ప్లేట్ వైకల్యం చెందకుండా నిరోధించడానికి ఇసుక అచ్చు మరియు దిగువ పలకను కలిసి ఎత్తడం నిషేధించబడింది.

　　(8) 2.2n పోసేటప్పుడు, వాల్వ్ బాడీని పోసేటప్పుడు తగిన మొత్తంలో రెసిన్ ఇసుకను పాదాల ఇసుక కోర్ యొక్క కోర్ మీద ఉంచండి మరియు వీలైనంత త్వరగా దాన్ని అచ్చు వేయండి.　　　　

　　 పై మెరుగుదల చర్యలు తీసుకున్న తరువాత, ఏడాది పొడవునా మొత్తం 2413.78 టన్నుల కవాటాలు ఉత్పత్తి చేయబడ్డాయి, అంతర్గత వ్యర్థ రేటు 1.15%, బాహ్య వ్యర్థ రేటు 1.73% మరియు సమగ్ర వ్యర్థ రేటు 2.88%. అభివృద్ధికి ముందు మరియు తరువాత వాల్వ్ కాస్టింగ్ యొక్క స్క్రాప్ రేటుతో పోలిస్తే, అంతర్గత స్క్రాప్ రేటు 2.39% తగ్గింది, బాహ్య స్క్రాప్ రేటు 2.85% తగ్గింది మరియు సమగ్ర స్క్రాప్ రేటు 5.24% తగ్గింది. ప్రభావం గణనీయంగా ఉంది.

పునర్ముద్రణ కోసం దయచేసి ఈ వ్యాసం యొక్క మూలం మరియు చిరునామాను ఉంచండి: వాల్వ్ కాస్టింగ్ యొక్క సాధారణ లోపాల విశ్లేషణ మరియు మెరుగుదల

మింగే డై కాస్టింగ్ కంపెనీ నాణ్యమైన మరియు అధిక పనితీరు కలిగిన కాస్టింగ్ భాగాలు (మెటల్ డై కాస్టింగ్ భాగాల శ్రేణి ప్రధానంగా ఉన్నాయి సన్నని గోడ డై కాస్టింగ్,హాట్ ఛాంబర్ డై కాస్టింగ్,కోల్డ్ ఛాంబర్ డై కాస్టింగ్), రౌండ్ సర్వీస్ (డై కాస్టింగ్ సర్వీస్,సిఎన్సి మ్యాచింగ్,అచ్చు తయారీ, ఉపరితల చికిత్స) .ఏ కస్టమ్ అల్యూమినియం డై కాస్టింగ్, మెగ్నీషియం లేదా జమాక్ / జింక్ డై కాస్టింగ్ మరియు ఇతర కాస్టింగ్ అవసరాలు మమ్మల్ని సంప్రదించడానికి స్వాగతం.

ISO9001 మరియు TS 16949 నియంత్రణలో, బ్లాస్టర్స్ నుండి అల్ట్రా సోనిక్ వాషింగ్ మెషీన్ల వరకు వందలాది అధునాతన డై కాస్టింగ్ యంత్రాలు, 5-యాక్సిస్ మెషీన్లు మరియు ఇతర సౌకర్యాల ద్వారా అన్ని ప్రక్రియలు జరుగుతాయి. మింగేకు అధునాతన పరికరాలు మాత్రమే కాకుండా ప్రొఫెషనల్ కూడా ఉన్నాయి కస్టమర్ యొక్క రూపకల్పన నిజం కావడానికి అనుభవజ్ఞులైన ఇంజనీర్లు, ఆపరేటర్లు మరియు ఇన్స్పెక్టర్ల బృందం.

డై కాస్టింగ్ యొక్క కాంట్రాక్ట్ తయారీదారు. సామర్థ్యాలలో కోల్డ్ చాంబర్ అల్యూమినియం డై కాస్టింగ్ భాగాలు 0.15 పౌండ్లు. 6 పౌండ్లు., శీఘ్ర మార్పు ఏర్పాటు మరియు మ్యాచింగ్. విలువ-జోడించిన సేవల్లో పాలిషింగ్, వైబ్రేటింగ్, డీబరింగ్, షాట్ బ్లాస్టింగ్, పెయింటింగ్, ప్లేటింగ్, పూత, అసెంబ్లీ మరియు టూలింగ్ ఉన్నాయి. 360, 380, 383 మరియు 413 వంటి మిశ్రమాలను కలిగి ఉన్న పదార్థాలలో ఉన్నాయి.

జింక్ డై కాస్టింగ్ డిజైన్ సహాయం / ఏకకాలిక ఇంజనీరింగ్ సేవలు. ఖచ్చితమైన జింక్ డై కాస్టింగ్స్ యొక్క అనుకూల తయారీదారు. సూక్ష్మ కాస్టింగ్‌లు, అధిక పీడన డై కాస్టింగ్‌లు, మల్టీ-స్లైడ్ అచ్చు కాస్టింగ్‌లు, సాంప్రదాయిక అచ్చు కాస్టింగ్‌లు, యూనిట్ డై మరియు స్వతంత్ర డై కాస్టింగ్‌లు మరియు కుహరం సీల్డ్ కాస్టింగ్‌లు తయారు చేయవచ్చు. +/- 24 in లో 0.0005 అంగుళాల వరకు పొడవు మరియు వెడల్పులలో కాస్టింగ్ తయారు చేయవచ్చు. సహనం.  

ISO 9001: 2015 డై కాస్ట్ మెగ్నీషియం యొక్క సర్టిఫైడ్ తయారీదారు, సామర్థ్యాలలో 200 టన్నుల హాట్ చాంబర్ & 3000 టన్నుల కోల్డ్ చాంబర్, టూలింగ్ డిజైన్, పాలిషింగ్, మోల్డింగ్, మ్యాచింగ్, పౌడర్ & లిక్విడ్ పెయింటింగ్, CMM సామర్థ్యాలతో పూర్తి QA , అసెంబ్లీ, ప్యాకేజింగ్ & డెలివరీ.

ITAF16949 ధృవీకరించబడింది. అదనపు కాస్టింగ్ సేవ చేర్చండి ఇన్వెస్ట్ కాస్టింగ్,ఇసుక తారాగణం,గ్రావిటీ కాస్టింగ్, లాస్ట్ ఫోమ్ కాస్టింగ్,సెంట్రిఫ్యూగల్ కాస్టింగ్,వాక్యూమ్ కాస్టింగ్,శాశ్వత అచ్చు కాస్టింగ్,. సామర్థ్యాలలో EDI, ఇంజనీరింగ్ సహాయం, సాలిడ్ మోడలింగ్ మరియు సెకండరీ ప్రాసెసింగ్ ఉన్నాయి.

కాస్టింగ్ పరిశ్రమలు పార్ట్స్ కేస్ స్టడీస్: కార్లు, బైకులు, విమానం, సంగీత వాయిద్యాలు, వాటర్‌క్రాఫ్ట్, ఆప్టికల్ పరికరాలు, సెన్సార్లు, మోడల్స్, ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాలు, ఎన్‌క్లోజర్స్, క్లాక్స్, మెషినరీ, ఇంజన్లు, ఫర్నిచర్, ఆభరణాలు, జిగ్స్, టెలికాం, లైటింగ్, వైద్య పరికరాలు, ఫోటోగ్రాఫిక్ పరికరాలు, రోబోట్లు, శిల్పాలు, సౌండ్ పరికరాలు, క్రీడా పరికరాలు, సాధనం, బొమ్మలు మరియు మరిన్ని. 

తదుపరి చేయడానికి మేము మీకు ఏమి సహాయపడతాము?

For హోమ్ పేజీకి వెళ్ళండి డై కాస్టింగ్ చైనా

By మింగే డై కాస్టింగ్ తయారీదారు | వర్గాలు: ఉపయోగకరమైన వ్యాసాలు |మెటీరియల్ టాగ్లు: అల్యూమినియం కాస్టింగ్, జింక్ కాస్టింగ్, మెగ్నీషియం కాస్టింగ్, టైటానియం కాస్టింగ్, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ కాస్టింగ్, ఇత్తడి కాస్టింగ్,కాంస్య కాస్టింగ్,వీడియో ప్రసారం,కంపెనీ చరిత్ర,అల్యూమినియం డై కాస్టింగ్ | వ్యాఖ్యలు ఆఫ్